Von der Kuh zum Schuh

Filmtext

1.05
In diesem Häuschen im Schwarzwald wohnt, zusammen mit seiner Familie, der Goldschmied Markus Klek. Doch Klek beschäftigt sich immer seltener mit Metallen, dafür immer öfter mit organischen Materialien: mit Fellen und Häuten zum Beispiel. Als Paläotechniker ist er gefragt bei Museen und an Universitäten. Denn er erforscht die alten Methoden verschiedener Kulturen, aus Tierhäuten Leder herzustellen und wendet diese selbst an. Wann die ersten Gerbmethoden entwickelt wurden, weiss auch er nicht genau, aber er ist sicher....

1.40
Statement Klek
Schon sehr früh. Zum Beispiel in Afrika. Da hat man Häute natürlich nicht als Kleidung verwendet, die brauchten keine Fellkleider, sondern um Tragesäcke herzustellen oder Taschen, um etwas zu transportieren. Man kann nicht genau nachweisen, ab wann Felle zu Kleidern verarbeitet wurden, aber man nimmt an ab der Zeit, als gelochte Nähnadeln auftauchten, gegen Ende der Altsteinzeit, also in der ersten Eiszeit.

2.16
Klek hat Bisonfelle nach Indianerart gegerbt und bearbeitet, er fertigt Westen, Hosen und Mokassins an, bei ihm ist Wildleder noch Leder von Hirsch und Reh, sogar die Papierkörbe sind aus selbst gegerbtem Leder. Und natürlich auch die wärmenden Mützen und Handschuhe.

2.35
Heute sind Lederhandschuhe vor allem Modeaccessoires. Bunt gefärbt, fein gegerbt und eng geschnitten aus hauchdünnem Lamm- oder Ziegenleder.

2.50
Die Ganterie Causse im südfranzösischen Städtchen Millau, nordwestlich von Montpellier, ist eine kleine Fabrik, die sich auf die Herstellung von Lederhandschuhen für die Haute Couture spezialisiert hat. Hier findet vom Auto-Freak bis zur Grande Dame jedermann und jedefrau Handschuhe vom Feinsten - zum entsprechenden Preis...

3.20
Die Ganterie Causse ist ein Traditionshaus der Handschuhherstellung, das sich vor wenigen Jahren mit einem eleganten Fabrikumbau in der Modewelt neu positioniert hat. Manuel Rubio ist Geschäftsführer, seine Frau Nadine Carel leitet die kreative Abteilung, und gemeinsam tragen sie die Verantwortung für die Kollektionen.

3.50
Schon seit der Gründung 1892 hat sich Show- und Politikprominenz bei Causse mit Handschuhen eingedeckt, heute geht der grösste Teil der Produktion an angesehene Modehäuser wie Louis Vuitton, Chanel oder Christian Lacroix.

4.03
Statement Rubio:
Die Manufacture Causse produziert jährlich 20 bis 25 000 Paare. Es sind exklusive, in unseren Ateliers von Hand hergestellte Handschuhe. Wir arbeiten für zahlreiche französische Luxusmarken, das macht 75 Prozent unserer gesamten Produktion aus. Die restlichen 25 Prozent entfallen auf Produkte für unsere Hausmarke „Causse“.

4.32
Natürlich liefert Causse auch Masshandschuhe. Kylie Minogue und Madonna gehören ebenso zu den Stammkunden wie Karl Lagerfeld, der hier jährlich 1200 Paar Handschuhe für den Eigengebrauch bezieht.

4.45
Manuel Rubio und Nadine Carel hatten sich schon vor der Übernahme der Leitung von Causse in der Modebranche einen Namen gemacht. Sie verstehen sich als Sachwalter einer alten einheimischen Traditionsfirma, deren Name in der vierten Generation immer noch vertreten ist: Olivier Causse ist dabei, sich in das Metier einzuarbeiten und ist derzeit für die Qualität des Leders verantwortlich.

5.10
Architekt Jean-Michel Wilmotte hat den Umbau einer alten Manufaktur so konzipiert, dass das Publikum Zugang hat und den Coupeurs und Couturières, den Zuschneidern und den Näherinnen, bei ihrer traditionsreichen Arbeit zuschauen kann. Die anfängliche Skepsis der Belegschaft hat sich inzwischen gelegt.

5.40
Statement Rubio:
Alle Mitarbeiter sind stolz, ihr Handwerk zeigen zu können. Es war ein Anliegen des Unternehmens, dem Publikum die Türen der Ateliers zu öffnen und unsere Kompetenz unter Beweis zu stellen. Der Bau ist genau unter diesem Aspekt geplant worden.

6.10
Causse bietet nicht nur Arbeitsplätze für einheimische Fachkräfte der Handschuhherstellung, sondern für den ganzen Industriezweig der Lederherstellung, der in Millau und Umgebung eine lange Tradition hat.

6.25
Statement Rubio:
Der allergrösste Teil des Leders, das wir verarbeiten, sind in Fabriken von Millau hergestellt worden, bei Gerbern, Färbern und Lederwarenhändlern, die für uns arbeiten. Wir haben glücklicherweise noch einige davon, die auch für die Luxusmarken produzieren, und das gibt uns die Möglichkeit, Leder von sehr hoher Qualität zu erhalten.

6.50
Heute ist der Tourismus der wichtigste Wirtschaftszweig von Millau. Die nahen Gorges du Tarn verführen zum Klettern und Wandern, das Städtchen zum Schlemmen und die mit 4,8 Kilometern längste Autobahnbrücke der Welt, entworfen vom englischen Stararchitekten Norman Foster, zum Staunen.

7.10
Doch im lokalen Museum wird klar, dass Millau ein Jahrtausend lang von der Leder- und Handschuhherstellung gelebt hat.

7.22
Das rauhe Klima und der karge Boden lassen kaum Ackerbau zu, man weidete also Ziegen und Schafe. In dieser Region, der Auvergne, entstand diese spezielle Käsesorte aus Schafsmilch, die heute Weltruf geniesst und den Namen der nahe gelegenen Stadt trägt: der Roquefort.

7.38
Statement Rabier:
Seit dem 9. Jahrhundert wurde hier Schafsmilch zu Roquefort verarbeitet. Dadurch sind sehr viele kleine Lammfelle angefallen, weil damals die Lämmer sehr jung geschlachtet wurden, kaum einen Monat alt. So entwickelte sich die Stadt Millau zum eigentlichen Zentrum für die Verarbeitung von kleinen Fellen. Die Manufakturen verarbeiteten vor allem Lamm- und Zickleinfelle, aber auch solche von exotischen Tieren zu Luxushandschuhen.

8.18
Im Jahr 1964 war ein Drittel der Bevölkerung, 18 000 Menschen, in der Lederbranche beschäftigt, und Millau produzierte in jenen Jahren 5 Millionen Paar Handschuhe. Dann kam der Einbruch.

8.31
Statement Rabier:
Bis in die sechziger Jahre ging man kaum ohne Handschuhe aus, zu allen Zeremonien trug man Handschuhe. Neben den Winterhandschuhen, die vor Kälte schützten, gab es viele schöne Frühlings- und Sommerkollektionen. Heute sind diese fast verschwunden. Im Jahr 1964 deutete sich bereits die 68er Bewegung an, mit der Ablehnung und dem Widerstand gegen alle Modeartikel wie Handschuhe und andere Accessoires.

9.00
Aber es gibt sie noch in Millau, die kleinen Ateliers mit dem speziellen Know-How. Chantal und Christian Canillac wagten 1989 den Schritt, in der Fussgängerzone des Städtchens ein eigenes Handschuhgeschäft zu eröffnen. Die zwei Räume, in denen sie fast im Alleingang ihre gesamte Kollektion produzieren und verkaufen, sind sehr bescheiden, kaum je 20 Quadratmeter gross.

9.35
Auf zwei uralten Nähmaschinen in einer klitzekleinen Nische der Boutique näht Chantal Canillac zusammen, was nicht von Hand genäht werden muss. Aber die Maschinen tun immer noch ihren Dienst...

9.48
Statement Canillac:
Eine Nähmaschine hängt von der Hand ab, die sie bedient. Die Näherin zählt.

10.00
Und hinten, im Atelier, geht Christian Canillac täglich seiner Lieblingsbeschäftigung nach: dem Präparieren, Strecken, Ziehen und Kneten, und dem millimetergenauen Zuschneiden von Leder für edle Handschuhe.

10.30
Man sieht es den Schablonen an: Die Form von Händen hat sich seit vielen, vielen Jahren genauso wenig verändert wie das Handwerk, sie in Leder zu kleiden.

10.42
Statement Canillac:
Um ein paar Handschuhe herzustellen gelten immer dieselben handwerklichen Prinzipien, die man fachgerecht anwenden muss. Man hat noch keine Maschine erfunden, die das ersetzen kann. Insofern hat es seit meiner Lehrzeit praktisch keine Veränderungen gegeben.

11.00
Damals wurde der europäische Markt von synthetischen Billigprodukten, vorwiegend aus Asien, überschwemmt. Der Schritt, ein eigenes Geschäft zu eröffnen in einer Branche, die dem Niedergang geweiht schien, erforderte einigen Mut.

11.16
Statement Canillac:
Wir wussten nicht, wohin die Reise ging. Unsere Produkte mussten gefallen und Käufer finden, und neben dem Verkauf die Produktion zu zeigen, war eine Herausforderung. Aber so konnten und können wir von der Haut bis zum Verkauf des Produkts alle Schritte selbst bestimmen.
11.55
Der Mut hat sich gelohnt. Heute besinnen sich wieder mehr Leute auf die Qualitäten heimischen Schaffens und natürlicher Produkte wie Leder. Die Canillacs haben ihre Kundschaft gefunden und sind über den Berg.

12.12
Die Felle von Rehen und Hirschen bezieht Markus Klek vorwiegend von Jägern der Umgebung. Er trocknet sie auf einem Rahmen, oder er lässt sie im kalten Wasser aufquellen, bevor er sie nach alten Methoden der Fettgerbung haltbar macht. Zur Gerbung benutzt er, wie wahrscheinlich die frühen Gerber auch, die Hirnmasse der Tiere. Diese lässt sich mit Wasser zu einer Emulsion verbinden, ohne dass sich, wie sonst üblich, das Fett vom Wasser trennt. Doch bevor er die Haut gerben kann, muss er Haare und Unterhaut abschaben.

13.00
Auch heute geht es bei der Lederherstellung darum, Tierhäute haltbar zu machen, und grundsätzlich sind dazu die gleichen chemischen Prozesse nötig, wie eh und je. Mengen und Methoden aber haben sich geändert. Im nordbayrischen Rehau bei Hof verarbeitet die Firma Südleder täglich rund 4000 Rinderfelle.

13.20
Hier werden bei der so genannten Vorgerbung in zwei Prozessschritten vorwiegend Halbfertig-Fabrikate hergestellt. In den weitläufigen Hallen mit den riesigen Fässern ist es laut und schmutzig, und es riecht streng. In diesem Männer-Umfeld ist es doch erstaunlich, dass eine Frau für in den Produktionsprozess involviert ist: die Chemikerin Beate Haaser.

13.40
Statement Haaser :
Es geht im Prinzip um die Haltbarmachung von Eiweissketten. Diese Eiweissketten müssen zunächst aus der rohen Haut herausgelöst werden, das heisst, man quillt die Haut erst einmal mit Wasser auf, bevor man sie mit Chemikalien in Kontakt bringt. Damit wird auch der Dreck heruntergewaschen. Dann werden die Haare aufgelöst, und in einem Parallelprozess wird das natürliche Fett aus dem Leder herausgewaschen. Man möchte ja kein natürliches Fett im Leder haben, denn das wird ranzig, und da keiner ranziges Leder will, muss das natürliche Fett raus.

14.17
Nach der Enthaarung müssen die rund 80 Kilo schweren Rohhäute vom Unterhaut-Bidegewebe befreit werden – teils maschinell, teils aber von Hand mit dem Messer.

14.35
Die erste Stufe ist mit einem grossen Verbrauch an Wasser und Chemikalien verbunden. Deshalb ist der Aufwand für eine umweltgerechte Entsorgung heute erheblich. Und macht erfinderisch.

14.47
Statement Haase:
Das Leimleder, das als Abfallprodukt in der ersten Stufe anfällt, also beim Entfleischen der Häute, das wird aufgeheizt und dadurch wird das native Fett aus dem Leimleder herausgeschmolzen. Und dieses Fett schaffen wir in einer Qualität herzustellen, dass wir es als Ersatzbrennstoff für unsere Kesselhäuser verwenden können, das heisst, wir sind von Erdgas und Erdöl unabhängiger.

15.12
In der zweiten Stufe der Gerbung werden die gereinigten, entfleischten und entfetteten Rohhäute zu Rohleder verarbeitet. Dazu wird in erster Linie Chrom verwendet. Chrom 3 ist ungiftig und färbt das Leder hellblau – es entsteht das Rohleder „Wet Blue“. Über 90 Prozent der weltweiten Lederproduktion wird heute chromgegerbt.

15.31
Aber es gibt auch nicht chromgegerbtes Leder, das „Wet White“.

15.38
Statement Haaser:
Chromgegerbtes Leder ist temperaturbeständiger als ein chromfrei gegerbtes Leder, dann gibt es grundsätzliche Eigenschaften bei der Reissfestigkeit, meisten sind die chromgegerbten etwas reissfester. Es gibt auch Unterschiede bei der Färbbarkeit, weil das Chrom manchmal noch einen Arm frei hat und sich dadurch noch einen Farbstoff krallen kann. Diese Möglichkeit hat ein wet white-Gerbstoff nicht.

16.01
Die Gerbungs- und Waschprozesse von Südleder verbrauchen täglich zwei- bis zweieinhalbtausend Kubikmeter Wasser, das in der betriebseigenen Kläranlage wieder aufbereitet wird. Zwei bis drei Tage nach der Anlieferung sind die Rinderfelle, als Wet White oder Wet Blue gegerbt, zur Weiterverarbeitung bereit.

16.27
Die traditionsreiche Gerberei Gallusser in Berneck im St.Galler Rheintal ist eine jener Firmen, die unter anderem von Südleder vorgegerbtes wet-blue-Leder bezieht. Gallusser hat sich, wie viele kleine Gerbereien, die sich eine eigene Vorgerbung aus Gründen des Umweltschutzes nicht mehr leisten können, spezialisiert und stellt vor allem wasserdichtes Leder für die Produktion von schweren Schuhen her, zum Beispiel für Militär- und Bergschuhe, aber auch für Uhrenarmbänder und Sattlerleder.

17.00
Die Nachgerbung ist vollständig automatisiert. In diesem Prozess wird das vorgegerbte Leder gewaschen, vegetabil und synthetisch nachgegerbt, gefärbt, gefettet und/oder hydrophobiert. Den grössten Teil des Leders gerbt Gallusser auf Bestellung und berücksichtigt dabei die Kundenwünsche in Bezug auf Dicke, Farbe und Struktur.

17.22
Schliesslich werden die nassen Häute ausgepresst, auf Vakuummaschinen getrocknet und ihrem Verwendungszweck zugeführt, das heisst der Endverarbeitung. Doch längst nicht alle Lederhäute eignen sich für das, wofür sie eingekauft worden sind. Die Zahl natürlicher und künstlicher Fehler ist erstaunlich hoch.

17.44
Statement Gallusser:
Was sie hier sehen sind natürliche Fehler und Metzgerfehler, hier sind Schnitte und Löcher vom Metzger, weiter sind hier Hornstösse zu sehen, die entstehen, wenn sich die Kühe und Rinder gegenseitig mit den Hörnern verletzen, das sind Narben. Hier sieht man Zeichen von Läusen, dann gibt es Gabelstiche, das sind diese kleinen Löcher. Hier sieht man Konservierungslöcher, das sind Fehler, die entstehen, wenn die Rohhaut nicht sofort und richtig konserviert wird, dann fault es durch. Auf der gleichen Haut sieht man Urin- und Mistfehler, schlecht geputzte Haut. All das kommt erst zum Vorschein, wenn wir das Leder zu erstem Mal hier auf dem Tisch haben.

18.46
Erst ganz am Schluss kann Gallusser entscheiden, ob die einzelne Lederhaut den Zweck erfüllen kann, zu dem sie gegerbt wurde – oder ob sie allenfalls durch weitere Bearbeitungsschritte einem andern zugeführt werden soll.

19.00
Zwar hat in einigen Bereichen der synthetische den Lederschuh komplett verdrängt, in der Skiindustrie und im Spitzensport zum Beispiel. Aber Jäger und Wildhüter, Waldarbeiter und Förster, Bergsteiger und Hirten setzen immer noch oder wieder auf Leder. Sie sind angewiesen auf festes, wasserdichtes und langlebiges Schuhwerk, aber auch auf geschmeidiges und bequemes, denn oft tragen sie es den ganzen Tag. Den Komfort bietet nur ein Lederschuh.

19.35
Im Archiv der Firma Meindl im südbayrischen Kirchanschöring legt eine kleine Kollektion alter Bergschuhe Zeugnis davon ab, wie sich die Produkte der Schuhmacher entwickelt haben. Meindl kann auf eine 300jährige Tradition als Schuhmacher zurückblicken und gehört heute zu den wichtigsten Herstellern von Berg- und Trekkingschuhen. Dass man einen guten Bergschuh nur aus einem guten Leder herstellen kann, gehört seit den Anfängen der Meindl-Dynastie zur Firmen-Philosphie.

20.13
Statement Meindl:
Ziel eines Leders ist es, eine hohe Wasserdichtigkeit zu haben, Langlebigkeit, Weichheit auf der einen Seite, aber Stabilität auf der andern. Das ist die Kunst des Gerbers und sein Fingerspitzengefühl. Der Gerber macht das gleiche wie wir, er lernt über Erfahrung und Tradition, mit solchen Materialien umzugehen. Und unser Problem ist heute, dass wir immer weniger Gerber haben, die das verstehen, und die Auswahl der Gerber, die heute zur Verfügung stehen, um dieses Leder zu machen, ist sehr klein. Ein Gallusser in der Schweiz ist ein Beispiel, der uns solche Leder liefern kann, aber dann wird es schon sehr, sehr dünn.

20.55
Meindl stellt jährlich über eine Million Paar Schuhe her und beschäftigt rund 200 Mitarbeiter. Es ist erstaunlich, wie viel Handarbeit trotz der industriell-maschinellen Fertigung hinter jedem Paar Schuhe steckt.

21.26
Zwar kommen auch synthetische Materialien zum Einsatz, das Hauptgewicht liegt aber auf den Lederschuhen.

21.34
Statement Meindl:
Wir verarbeiten nur Bullenhäute und keine Kuhhäute, weil die Bullenhäute einfach stabiler und stärker in der Faserstruktur sind. Und da braucht der Stanzer viel Erfahrung um zu sagen, welche Fehler akzeptiert der Kunde, denn geschlossene Fehler sind kein Nachteil für das Leder selbst. Aber der Kunde akzeptiert leider die Natur am Schuh nicht. Er will Reinheit haben wie Synthetik, aber auf der andern Seite liebt er das Leder und den Eindruck und die Anmutung des Leders, und das ist nicht einfach zu vereinbaren.

22.12
Einige der rund 180 Arbeitsschritte am Beispiel des Leder-Modells „Perfect“. Der Stanzer sorgt unter Berücksichtigung der Fehler und Schwachstellen nicht nur dafür, dass aus jeder einzelnen Lederhaut die grösstmögliche Zahl von Einzelteilen resultiert, sondern dass ihre Struktur auch funktional bestmöglich genutzt wird.

22.47
Auch Bergschuhe müssen ästhetischen Kriterien genügen – die Nähte fallen besonders auf. Sie sind so etwas wie das Zierwerk des Bergschuhs.

23.01
Zuerst wird der Schaft fertig gestellt, bevor er mit der Sohle verbunden wird – wehe, wenn die Zunge Falten schlägt.

23.15
Das Sprichwort drückt es aus: auch der Schuhmacher sollte das Leder nicht über einen Leisten schlagen. Links und rechts zu einem Paar zusammenzufügen ist genau so wichtig wie die richtige Grösse zu treffen.

23.45
Der „Perfect“ wird noch zwiegenäht. Das heisst, dass er sowohl in der Waagrechten als auch in der Senkrechten mit der Sohle vernäht wird. Das ergibt nicht nur eine grössere Stabilität und Lebensdauer, sondern auch einen um einige Millimeter breiteren festen Stand als bei geklebten Modellen. Diese zentralen Arbeitsschritte führen gelernte Schuhmacher aus, oft solche, die schon ihre Lehre bei Meindl absolviert haben.

24.10
Wichtig ist schliesslich die Formung des Fussbetts. Denn wer bereit ist, rund 500 Franken für einen Bergschuh zu bezahlen, der erwartet, dass neben der Funktionalität auch der Komfort überdurchschnittlich ist.

24.30
Statement Meindl:
Unsere Klientel, die diesen Schuh noch kauft, sind Berufsjäger, Förster, Arbeiter im Holzbereich, die im steilen Gelände arbeiten müssen, die brauchen eine fixen, festen Stand, Sicherheit, und es gibt viele Leute die immer noch sagen: Kunststoff, Synthetik am Fuss liegt mir nicht, ich möchte weiterhin einen ledergefütterten Schuh haben, ich brauche ein stabiles, dickes Leder, das ich richtig schmieren kann.

25.05
Bis ein Perfect auf dem Ladentisch landet, geht er nochmals durch viele Hände.

25.20
Der Konsument will schliesslich genau das im Schuhkarton finden, was draufsteht.

25.35
Auch die Firma Gimmel in Arbon am Bodensee hat sich auf die Nachgerbung und die Herstellung von Spezialleder konzentriert, vor allem für die Möbelindustrie. Die Möbelleder von Gimmel befinden sich immer öfter in Flugzeugen.

25.55
Statement Gimmel:
Wir sind spezialisiert auf Flugzeugleder, und das ist ein spezielles Leder insofern, als es flammhemmend ausgerüstet sein, und auch sonst den Bedürfnissen der Flugzeugindustrie nachkommen muss. Da braucht es eine gewisse Erfahrung. Wir sind aber auch prädestiniert für diesen Markt, weil wir nicht so gross sind. Unsere Betriebsgrösse erlaubt es uns, sehr flexibel zu reagieren, und das ist ein Vorteil in der Flugzeugindustrie, wo die Mengen nicht vergleichbar gross sind wie zum Beispiel in der Automobilindustrie, wo doch wesentlich grössere Mengen pro Charge, pro Farbe verarbeitet werden.

26.33
Gimmel kauft die meisten seiner Häute in Skandinavien roh ein und lässt sie bei Südleder vorgerben. Kommt das Leder als wet white oder wet blue nach Arbon, wird es erst einmal in sechs Qualitätsstufen klassifiziert.

26.48
Nach der Nachgerbung und der Färbung in der Flotte erfahren die Leder je nach Qualitätsstandard und Verwendungszweck eine entsprechende Oberflächenbehandlung. Der Gerber nenn dies Zurichtung. Die natürlichen Lederstrukturen gehen dabei zwar teilweise verloren, doch der Kunde toleriert kaum Unregelmässigkeiten.

27.15
Statement Gimmel:
Wenn wir frei wählen könnten, würden wir die Lederoberfläche so natürlich wie möglich belassen. Aber leider ist auf dieser Lederoberfläche die ganze Geschichte der Tiere abgebildet, und das bedeutet, dass man mit sehr vielen Fehlern konfrontiert wird, die der Konsument so nicht akzeptiert. Und diese Fehler müssen wir dann ausnivellieren, sei es mit Farbe, oder, wenn die Fehler doch zu stark sind, mit einer Struktur, die in die Lederoberfläche hineingeprägt wird.

27.50
An der Oberfläche geprägtes Leder kaschiert nicht nur bestehende Fehler, sondern ist auch in der Anwendung weniger heikel als glattes, naturbelassenes Leder.

28.00
Eine Wissenschaft für sich ist das Zurichten. Gimmel beschäftigt eine ganze Abteilung für das Austüfteln von Rezepturen für bestimmte Farbtöne, die, wenn sie bei einem Kunden Anklang findet, natürlich immer genau gleich sein müssen.

28.25
Auch die Verfahren für das Auftragen der Farben entscheiden darüber, ob der Farbton stimmt. Mit dieser Spritztechnik wird jeder Millimeter einer Leder-Oberfläche genau gleich dick besprüht, so dass der Farbton konstant bleibt.

28.45
Nach dem ganzen Treatment in den verschiedensten Fässern und Maschinen wird die Kuhhaut zur Trocknung aufgespannt.

29.00
Sie kostet jetzt, je nach Qualität, nur zwei- bis dreihundert Franken. Leder ist immer noch ein Abfallprodukt der Fleischindustrie, und der Preis einer Rohhaut schwankt beträchtlich.

29.16
Statement Gimmel:
Eine Kuhhaut kostet heute zwischen 80 und 120 Franken. Über die ganze Sortimentsbreite betrachtet hat die Rohhaut die Hälfte des Wertes vom Endpreis des Leders. Das ist ein Preis, der sich jeden Monat ändert. Wir können deshalb auch nicht langfristige Kontrakte machen, wir können also, selbst wenn ein Auftrag über ein Jahr dauern würde, die Rohware nicht sichern, man kann höchstens für zwei, drei Monate einen fixen Preis vereinbaren.

30.00
Bis eine Kuhhaut, nach einem Zwischenhalt im Haus Gimmel und einem lindgrünen Brush-up, in einem Flugzeug als Ledersitzbezug endet, hat sie von der skandinavischen Weide bis in die Lüfte der Welt viele Arbeitsprozesse über sich ergehen lassen müssen. Die Passagiere werden sich dessen wohl kaum bewusst sein.

30.26
Markus Klek, der gerbende Goldschmied, würde sich gerne in ein Flugzeug setzen, seine Zelte bei einer Büffelherde in Nordamerika aufschlagen und weitere indianische Gerbmethoden erforschen. Doch einstweilen muss er s

Swiss made:

1.05
In der Sattlerei Spirig in Gossau/St.Gallen schlägt das Herz jedes Pferdefreundes höher. Hier wird von der Kutsche bis zum Nasenriemchen jedes erdenkliche Lederteil hergestellt, und an den Wänden hängen Geschirre aus allen Epochen. Die Herstellung von Lederzeug für Pferde hat eine lange Tradition. Mit Leib und Seele hat sich Peter August Spirig dieser alten Handwerkskunst verschrieben.

1.30
Statement Spirig:
Die Tätigkeit in diesem Urberuf wurde von meinem Urgrossvater 1874 in der Stadt St.Gallen aufgenommen. Und mein Grossvater, dann mein Vater, alles Berittene in der Kavallerie in der Schweiz, und ich in vierter Generation, haben diesen alten Sattlerberuf nach bestem Wissen und Können traditionell ausgeübt.

2.05
Noch heute, mit 76 Jahren, ist der Geschäftsinhaber täglich in der Werkstatt anzutreffen, wo er mit unfehlbarem Blick die Arbeit seiner Leute kontrolliert und, wenn nötig, korrigiert.

2.40
Spirig ist ein Perfektionist, dem das Wohl von Reiter und Pferd am Herzen liegt. Seine Artikel sind handgemacht und haben deshalb ihren Preis. Aber seine Kunden, sagt er, käme der Kauf eines Qualitätsartikels billiger zu stehen als dreien von Dutzendware. Doch dem Meister liegen nicht nur sein Produkt, sondern auch seine Mitarbeiter am Herzen.

3.10
Statement Spirig:
Es ist eine grosse Befriedigung, diesen Traum, den ich mein Leben lang hatte, erfüllt zu haben und das Handwerk mit den jungen Menschen um mich herum so zu betreiben. Ich betrachte sie, patriarchalisch, wie meine Kinder. Ich kämpfe auch für ihre Notwendigkeiten, sie sollen Freude am Leben haben, sie sollen kreativ sein dürfen. Wir sprechen oft miteinander, sie schreiben alles, was ich ihnen beibringe, in Arbeitsbüchern auf. Da wird jede Silbe, alle Arbeitsabläufe, notiert. Ein Sattel zum Beispiel verlangt 380 verschiedene Arbeitsschritte.

3.55
Wai Kok Nan hat Spirig zum Beispiel vor 25 Jahren unter die Fittiche genommen und ihm das Sattlerhandwerk von der Pike auf beigebracht. Werkstattmeister Hubert Wagner arbeitet seit vielen Jahren für Spirig.

4.20
Neben drei Frauen – aussergewöhnlich in diesem Beruf – beschäftigt Spirig auch Behinderte, und die Ausbildung von Lehrlingen ist ihm ein besonderes Anliegen.

4.45
Die Kernkompetenz von Spirig und seinem Team ist die Herstellung von Sätteln, die der Anatomie des Pferdes angepasst sind.

5.00
Besonders gern nimmt er traditionelle Formen auf und setzt sie modern um, sei es bei der Herstellung von kargen, aber funktional optimierten Bastsätteln, sei es bei reich dekorierten Damensätteln.

5.10
Spirigs Lieblingsstück ist eine Nachbildung dieses Sattels, das 1799 ein Offizier des russischen Generals Suworow beim legendären Ritt seiner 21 000 Mann starken Armee über die Alpenpässe Gotthard, Kinzig, Pragel und Panixer benutzte.

5.20
Statement Spirig:
Der General Suworow hatte solche Sättel, für die Offiziere einen schöneren Typ, die Unteroffiziere hatten eine eigene Art, dann die Soldaten, die meist noch ein Fell über den Sitz geworfen haben, weil er so hart war. Diese Sättel sind mit Lederriemen am Sttelbaum aufgehängt. Diesen Baum kann man heute noch auf verschiedensten Pferden für diesen Zweck gebrauchen. Zum Beispiel für das Distanzreiten, sagen wir: Santiago de Compostela retour, ohne dass das Pferd Rückenschmerzen bekommt. Diesen Sattelbaum habe ich ausgemessen und habe ihn von einem Handwerker herstellen lassen. Der hat die Suworow-Bäume haargenau nachgebaut, da stimmt jedes Loch für jedes Riemchen. Und ich habe den grössten Spass gehabt, das zu tun was jene damals getan haben. Ich wollte mir selbst beweisen, dass ich das auch kann, was sie damals konnten. Und es ist mir gelungen...

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